Станкостроительный завод «САСТА» — российское предприятие с полувековой историей, одно из немногих, сохранивших и унаследовавших лучшие традиции советского станкопрома. Станки завода зарекомендовали себя как качественное и надежное оборудование, известное по всему миру. Продукция «Састы» поставляется на машиностроительные предприятия России, а также на экспорт.
Сасовский завод — один из немногих, кто смог пронести через тяжелые годы высокую производственную культуру, технический потенциал, инженерный и рабочий кадровый состав.
Основное направление деятельности современной «Састы» — полный цикл производства металлорежущих станков: от проектирования и литья до финальной сборки. Завод имеет все 6 технологических переделов, которые необходимы для работы в соответствии с Постановлением Правительства РФ № 719.
Производственные площади завода — более 75 000 кв. м.
Технологические возможности предприятия позволяют производить изделия любой степени сложности:
-
токарные станки с ЧПУ наклонной компоновки;
-
токарные станки с ЧПУ горизонтальной компоновки;
-
токарно-фрезерные обрабатывающие центры высокой точности;
-
специализированные трубонарезные станки;
-
зубофрезерные станки с ЧПУ;
-
специальное и уникальное металлообрабатывающее оборудование.
Точность и надежность станков «Саста» гарантируется замкнутым циклом производства: важнейшие станочные узлы производятся и обрабатываются непосредственно на заводе.
Одним из важнейших преимуществ «Састы» является собственное литейное производство, которое обладает технологической гибкостью, а также возможностью изготовления любого вида литья в единичном или серийном производстве.
Участки литейного цеха оснащены формовочным оборудованием с использованием высокоскоростных смесителей третьего поколения и механической регенерацией формовочной смеси, автоматизированной линией безопочной формовки, индукционными плавильными установками.Внедренная технология на холодно-твердеющих смесях позволяет получать формы высокой размерной точности, что дает возможность производить любые отливки с минимальными припусками на механическую обработку.
Готовое литье имеет высокое качество поверхности без металлизированных и химических пригаров. Заводская лаборатория оснащена оборудованием, позволяющим осуществлять все необходимые виды контроля: от анализа поступающих материалов, контроля химического состава расплава и микроструктуры отливок. Собственное литейное производство обеспечивает выпуск основных станочных узлов: станин, корпусных деталей, шпинделей и суппортов.
Помимо этого, станкозавод «Саста» осуществляет механическую обработку сложных корпусных деталей. Станочный парк завода насчитывает более 200 единиц оборудования, среди которого есть уникальное:
-
Автоматическая линия Toyoda, состоящая из двух обрабатывающих центров Toyoda FA800S, с возможностью непрерывной бесперебойной работы в течение 72 часов без участия оператора. В линию входит система подачи заготовок, состоящая из 50 сменных паллет, а также система автоматической смены инструмента на 330 позиций.
-
5-ти осевой портальный обрабатывающий центр Micromat, предназначенный для обработки крупногабаритных деталей с особо высокой точностью. Прецизионная точность обеспечивается системой температурного контроля на основных станочных узлах.
-
Круглошлифовальный станок Studer, на котором ведется финишная обработка шпиндельных узлов.
-
Также используется оборудование собственного производства: токарные и токарно-фрезерные центры «Саста».
На сегодняшний момент постепенно происходит модернизация и техническое перевооружение производства.Станкостроительный завод «Саста» применяет прогрессивные достижения в области организации труда, включая систему бережливого производства, что помогает сокращать издержки и исключать производственный браки. Внедрены системы мониторинга и контроля качества.
Металлорежущие станки российского производства успешно эксплуатируются на предприятиях тяжелого машиностроения, энергетики, авиакосмической и оборонной промышленности, судостроения и транспорта. В ближайших планах — возобновление экспорта станков «Саста» на мировой рынок.
